600 mm–2400 mm Farbdruckfolie: Was es ist, wie man die richtige Breite wählt und worauf man achten sollte

Was ist ein 600-mm-2400-mm-Farbdruckfilm und wo wird er verwendet?

Bei Farbdruckfolien im Breitenbereich von 600 mm bis 2.400 mm handelt es sich um Rollen aus Kunststofffoliensubstrat – typischerweise Polyester (PET), biaxial orientiertes Polypropylen (BOPP), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyethylen (PE), die in Rollenbreiten von 600 mm bis 2.400 mm hergestellt werden und für den Einsatz als Druckoberfläche oder Träger im kommerziellen, industriellen und Verpackungsdruck vorgesehen sind. Der von dieser Spezifikation abgedeckte Breitenbereich deckt das gesamte Spektrum kommerzieller Druckanwendungen ab – von relativ schmalen 600-mm-Rollen, die für den Etikettendruck, flexible Verpackungslinien und Schmalbahndruckmaschinen geeignet sind, bis hin zu 2.400-mm-Rollen, die auf Großformat-Tintenstrahldruckern, großen Laminierlinien, industriellen Tiefdruckmaschinen und der Banner- und Beschilderungsproduktion in Bauqualität verwendet werden.

Der Begriff „Farbdruckfolie“ bezieht sich insbesondere auf Folien, die dazu bestimmt sind, Farbe zu drucken – sei es durch Offset-, Tiefdruck-, Flexodruck-, Sieb-, digitale Inkjet- oder UV-Druckverfahren – im Gegensatz zu einfachen Funktionsfolien, die für Verpackungen ohne Druck verwendet werden. Diese Unterscheidung ist wichtig, da Farbdruckfolien bestimmte Anforderungen an Oberflächenenergie, Dimensionsstabilität und Tintenhaftung erfüllen müssen, die normale Verpackungsfolien nicht erfüllen müssen. Eine Folie, die sich perfekt als Laminierungssubstrat für Lebensmittelverpackungen eignet, kann bei Verwendung ohne Oberflächenbehandlung auf einer Hochgeschwindigkeitsdruckmaschine zu einer schlechten Druckhaftung oder einer inkonsistenten Farbe führen. Das Verständnis der Anforderungen an Farbdruckfolien in dem von Ihnen beschafften Breitenbereich ist der Ausgangspunkt für eine korrekte und kostengünstige Spezifikationsentscheidung.

Warum die Breitenauswahl im Bereich von 600 mm bis 2400 mm wichtig ist

Die Breite einer Farbdruckfolienrolle ist keine willkürliche Spezifikation – sie muss zur nutzbaren Druckbreite der Druckausrüstung passen, auf der sie läuft, jeglichen Kantenabfall durch Aufwickeln, Schneiden oder Registrierungsanforderungen berücksichtigen und in einigen Fällen im Verhältnis zur Größe des Endprodukts optimiert werden, um Materialverschwendung beim Schneiden und Verarbeiten zu minimieren. Wenn Sie Folien in einer Breite bestellen, die nicht zur Druckmaschine oder Verarbeitungsausrüstung passt, entsteht entweder Abfall durch unbeschnittene Kanten oder Unterbrechungen durch das Aufschneiden breiterer Rollen – beides führt zu höheren Kosten und verringert die betriebliche Effizienz.

Im Bereich von 600 mm bis 2400 mm gibt es natürliche Häufungspunkte rund um die Standardarbeitsbreiten gängiger Druckgeräte. Viele Schmalbahn-Flexo- und Tiefdruckmaschinen für den Etiketten- und flexiblen Verpackungsdruck haben Arbeitsbreiten von 600 bis 1.000 mm. Mittelklasse-Großformat-Tintenstrahldrucker – die vorherrschende Technologie für den Druck von Bannern, Postern und POS-Displays – haben typischerweise Druckbreiten von 1.300 bis 1.600 mm, wobei Rollenbreiten von 1.370 mm, 1.520 mm oder 1.600 mm besonders gängige Spezifikationen sind. Großformatige Inkjet- und UV-Flachbettsysteme für die Produktion von Werbetafeln, Fahrzeugbeklebungen und Architekturgrafiken haben Rollenbreiten von 1.600 bis 2.000 mm, während industrielle Tiefdruck- und Flexodrucklinien für die Verpackungslaminierung bis zu 2.400 mm oder mehr haben können. Die Anpassung der Folienrollenbreite an die maximal nutzbare Breite Ihres spezifischen Geräts – nicht an die nominale maximale Breite der Maschine – ist der richtige Ansatz, da das Verlegen der Folie, die breiter als der nutzbare Druckbereich ist, Material an unbeschnittenen Kanten verschwendet.

Filmsubstrattypen, die in Breitfarbdruckfilmen verwendet werden

Die Wahl des Foliensubstratmaterials bestimmt die erreichbare Druckqualität, die Haltbarkeit des fertigen Druckprodukts, die Kompatibilität mit verschiedenen Druckverfahren und Tintensystemen sowie die Eignung für die Endanwendungsumgebung. Jeder Substrattyp hat ein eigenes Leistungsprofil, das ihn für bestimmte Anwendungen zur bevorzugten Wahl und für andere ungeeignet macht.

PET-Folie dominiert das Premium-Segment des Farbdruckfolienmarkts, da ihre Dimensionsstabilität bei Temperaturschwankungen – eine entscheidende Eigenschaft für die Aufrechterhaltung der Farbregistrierung über große Druckbreiten – deutlich besser ist als BOPP, PVC oder PE. Auf einer 2.000 mm breiten Druckmaschine, die mit hoher Geschwindigkeit läuft, kann bereits eine Maßänderung von 0,1 % aufgrund von Temperatur oder Feuchtigkeit zu einer Fehlausrichtung von 2 mm auf der gesamten Bahn führen, die beim Mehrfarbendruck mit bloßem Auge sichtbar ist. Der niedrige Wärmeausdehnungskoeffizient und die Feuchtigkeitsaufnahme von nahezu Null machen PET zum Substrat der Wahl für den präzisen Mehrfarbentiefdruck und großformatigen Digitaldruck, bei dem eine enge Registrierungstoleranz erforderlich ist.

Optionen zur Oberflächenbehandlung und ihre Auswirkung auf die Druckqualität

Kunststofffoliensubstrate haben im unbehandelten Zustand eine niedrige Oberflächenenergie – typischerweise 29 bis 36 dyn/cm für PET und weniger für BOPP und PP – was bedeutet, dass Tinten und Beschichtungen die Oberfläche nicht richtig benetzen, was zu schlechter Haftung, Tintenperlen und Druckfehlern führt. Die Oberflächenbehandlung ist für praktisch alle Farbdruckfolienanwendungen von wesentlicher Bedeutung, und die Art und Qualität der auf die Folie angewendeten Behandlung ist eine der wichtigsten Qualitätsvariablen, die bei der Beschaffung spezifiziert und überprüft werden müssen.

Corona-Behandlung

Corona-Behandlung is the most widely used surface treatment for plastic printing film. A high-frequency electrical discharge is applied to the film surface in a controlled atmosphere, oxidising the surface and introducing polar functional groups that raise the surface energy to 42 to 50 dynes/cm or above. This higher surface energy allows water-based and solvent-based inks to wet and spread properly, improving adhesion and print definition. Corona treatment is applied either during film manufacture (inline treatment) or at the printing facility immediately before printing (offline treatment). The effect of corona treatment is not permanent — surface energy decreases over time as the surface functional groups migrate or are contaminated, particularly in humid storage conditions. Film stored for more than six months after corona treatment may require re-treatment before printing to restore adequate surface energy.

Grundierung und chemische Beschichtung

Für anspruchsvolle Druckanwendungen, die eine hervorragende Tintenhaftung und Farbkonsistenz erfordern – insbesondere beim UV-härtenden Tintenstrahldruck und Lösungsmitteltiefdruck – bietet eine während der Herstellung auf die Folienoberfläche aufgetragene chemische Grundierung eine zuverlässigere und dauerhaftere Oberflächenvorbereitung als eine Koronabehandlung allein. Grundierungen für PET-Druckfolien basieren typischerweise auf Acryl oder Polyurethan und werden in sehr dünnen Schichten (0,1 bis 1,0 Mikrometer) aufgetragen, die die Oberflächenchemie für eine spezifische Kompatibilität mit dem Tintensystem modifizieren. Einige PET-Folien für den digitalen Tintenstrahldruck verfügen über spezielle tintenstrahlaufnahmefähige Beschichtungen – manchmal auch „quellbare“ oder „mikroporöse“ Beschichtungen genannt –, die die Tintentröpfchen absorbieren und fixieren, um einen größeren Farbraum, eine schärfere Bildschärfe und eine bessere Wasserbeständigkeit zu erzeugen als beim Drucken auf blanker oder koronabehandelter Folie.

Antistatische Behandlung

Breite Kunststofffolienrollen erzeugen beim Abwickeln und Drucken eine erhebliche statische Aufladung, insbesondere in Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit. Statische Aufladung auf Farbdruckfolien führt zur Anziehung von Staub auf der Druckoberfläche (was zu sichtbaren Fehlern im Druckbild führt), zur Anziehung und Ablagerung von Tintennebel in unerwünschten Bereichen und in schweren Fällen zu Funkenbildung, die in Druckumgebungen mit Lösungsmitteln eine Brandgefahr darstellt. Die antistatische Behandlung – entweder bei der Herstellung in die Filmverbindung eingearbeitet oder als Oberflächenbeschichtung aufgetragen – leitet statische Aufladung ab und sorgt so für sichere und saubere Druckbedingungen. Für Großformatdruckanwendungen, bei denen Staubverschmutzung ein erhebliches Risiko für die Druckqualität darstellt, sollte die antistatische Behandlung als Standardanforderung und nicht als optionale Funktion festgelegt werden.

Kompatibilität des Tintensystems mit großflächigen Farbdruckfolien

Das zum Drucken verwendete Tintensystem muss sowohl mit dem Foliensubstrat als auch mit der angewandten Oberflächenbehandlung kompatibel sein. Die Inkompatibilität von Tinte und Substrat ist eine der häufigsten Ursachen für Druckqualitätsmängel – sie äußert sich in schlechter Haftung, Abperlen der Tinte, Farbflecken, langsamem Trocknen oder Delaminierung der Tintenschichten nach dem Drucken.

• Lösungsmittelbasierte Tinten: Wird im Tief- und Flexodruck auf BOPP-, PET- und PE-Folien für Verpackungsanwendungen verwendet. Lösungsmitteltinten beruhen auf einer schnellen Verdunstung des Lösungsmittels durch die Trockenpartie und einer physikalischen Haftung auf der Filmoberfläche. Sie erfordern für eine zuverlässige Haftung eine ausreichende Koronabehandlung oder Grundierung auf PET und BOPP und sind ohne Behandlung nicht für unbeschichtetes PE geeignet. Ein guter Farbraum und hohe Produktionsgeschwindigkeiten sind die Hauptvorteile des Lösemitteltiefdrucks auf breiten Folienbahnen.
• Wasserbasierte Tinten: Wird im Flexodruck auf behandelten PE-, PP- und einigen PET-Substraten verwendet. Wasserbasierte Tinten erfordern eine höhere Oberflächenenergie als Lösungsmitteltinten – normalerweise mindestens 42 dyn/cm – und reagieren empfindlicher auf die Qualität und das Alter der Koronabehandlung. Sie werden für umweltorientierte Verpackungsanwendungen und für Verpackungen mit Lebensmittelkontakt bevorzugt, bei denen Lösungsmittelrückstände in der bedruckten Folie ein regulatorisches Problem darstellen würden.
• UV-härtende Tinten: Wird im UV-Inkjet- und UV-Offsetdruck auf PET-, PVC- und Polycarbonatfolien verwendet. UV-Tinten härten durch Photopolymerisation unter UV-Licht und nicht durch Lösungsmittelverdunstung aus, was das Drucken auf nicht saugfähigen Substraten, einschließlich unbehandelter Kunststoffe in einigen Formulierungen, ermöglicht. Allerdings reicht die Haftung auf blankem PET ohne Koronabehandlung oder Grundierung für anspruchsvolle Endanwendungen oft nicht aus – selbst UV-Tinten profitieren von einer Oberflächenbehandlung für zuverlässige Langzeithaftung und Kratzfestigkeit.
• Eco-Solvent- und Latex-Tinten: Die vorherrschenden Tintentechnologien für großformatige PVC- und Polyester-Farbdruckfolien für Beschilderungen, Banner und Fahrzeugverklebungen. Eco-Solvent-Tinten verwenden milde Lösungsmittel, die die PVC-Oberfläche teilweise aufquellen lassen und so für eine bessere Haftung sorgen, ohne dass die aggressiven Lösungsmittel-Handhabungsanforderungen herkömmlicher Lösungsmittel-Tinten anfallen. Latextinten basieren auf Wasser und enthalten Polymerlatexpartikel, die durch Hitze aushärten und einen haltbaren Film bilden. Sie erfordern speziell formulierte beschichtete Filmsubstrate, um die für die Haltbarkeit im Außenbereich erforderliche Tintenhaftung zu erreichen.

Dicke, Dicke und mechanische Eigenschaften für verschiedene Anwendungen

Die Dicke der Farbdruckfolie – angegeben in Mikrometern (µm) oder Stärke – hat direkten Einfluss darauf, wie sich die Folie auf der Druckmaschine verhält, wie bedruckbar sie ist, wie haltbar sie in der fertigen Anwendung ist und wie hoch die Kosten pro Quadratmeter sind. Die Auswahl der richtigen Dicke für jede Anwendung ist ein Gleichgewicht zwischen Leistungsanforderungen und Materialkosten.

Die Gleichmäßigkeit der Dicke über die gesamte Bahnbreite ist ebenso wichtig wie die Angabe der Nenndicke für großformatige Druckfolien. Eine Folie mit akzeptabler durchschnittlicher Dicke, aber erheblichen Dickenschwankungen über die Breite von 2.000 mm führt zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung beim Drucken, was zu Registrierungsfehlern, Faltenbildung und einem inkonsistenten Tintenauftrag führt. Premium-Farbdruckfolien für Druckanwendungen mit großer Breite werden mit engen Dickentoleranzen hergestellt – typischerweise ±3 bis ±5 % des Nennwerts –, die durch kontinuierliche Abtastmessungen über die gesamte Folienbreite während der Produktion überprüft werden.

Rollenspezifikationen: Kerndurchmesser, Rollengewicht und Wickelqualität

Über die intrinsischen Eigenschaften der Folie hinaus beeinflussen die physikalischen Spezifikationen, wie die Folie auf die Rolle gewickelt wird, ihre Leistung auf der Druckmaschine und wie effizient sie gehandhabt und geladen werden kann. Diese praktischen Rollenspezifikationen sollten vor der Bestellung von jedem Lieferanten bestätigt werden.

• Kerndurchmesser: Farbdruckfolien für Großformat- und Industriedrucke werden am häufigsten auf 76 mm (3 Zoll) oder 152 mm (6 Zoll) dicke Papier- oder Kunststoffkerne aufgewickelt. Der Kerndurchmesser muss zum Dorn oder Kernfutter Ihrer Presse oder Ihres Abwicklers passen. Einige Druckbetriebe mit hohem Volumen verwenden breitere Kerne von 150 mm oder mehr, um die Rollenlänge zu erhöhen und die Wechselhäufigkeit zu verringern. Bestätigen Sie den Kerndurchmesser, das Kernmaterial (Pappe oder Kunststoff) und die Wandstärke mit dem Lieferanten, da für nicht standardmäßige Kerne Adapter erforderlich sind, die die Bearbeitungszeit verlängern.
• Maximaler Rollendurchmesser und -gewicht: Der maximale Rollendurchmesser und das gesamte Rollengewicht werden durch die Hubkapazität des Pressenladesystems und den maximalen Rollendurchmesser, den die Presse aufnehmen kann, begrenzt. Eine breite PET-Folie auf einer 2.400-mm-Rolle kann bei maximalem Durchmesser mehrere hundert Kilogramm wiegen und erfordert die Handhabung mit einem Gabelstapler statt einer manuellen Beladung. Bestätigen Sie das maximale Rollengewicht, das Ihr Handhabungssystem bewältigen kann, und legen Sie die Rollenlänge entsprechend fest, um innerhalb der sicheren Handhabungsgrenzen zu bleiben.
• Wickelspannung und Rollenhärte: Die Spannung, mit der die Folie während der Herstellung auf die Rolle gewickelt wird, beeinflusst, wie fest die Rolle gewickelt wird (Rollenhärte) und ob Restspannungen in der Folie verbleiben, die beim Abwickeln auf der Druckmaschine zu Wellen oder Verformungen führen können. Eine zu fest gewickelte Folie kann zu einer bleibenden Wellung in der Nähe der Innenschichten führen, während sich eine zu locker gewickelte Folie während der Handhabung und des Transports zusammenziehen oder kollabieren kann. Fordern Sie bei Folienlieferanten Informationen zur Steuerung der Wickelspannung und zur Spezifikation der Rollenhärte an, insbesondere für dünne oder empfindliche Substrate, bei denen die Auswirkungen der Wickelspannung am stärksten ausgeprägt sind.
• Kantenqualität und Schnittpräzision: Die Schlitzkanten einer breiten Farbdruckfolienrolle sollten sauber, gerade und frei von Graten, Rissen oder Ausfransungen sein. Eine schlechte Kantenqualität bei breiten Rollen verursacht in jeder Phase Probleme – Kantenschäden breiten sich in den bedruckbaren Bereich aus, unebene Kanten führen zu Spurführungsproblemen auf der Druckmaschine und raue Kanten erzeugen Ablagerungen, die die Druckdüsen beim Tintenstrahldruck verunreinigen. Geben Sie an, dass die Qualität der Schlitzkanten überprüft werden muss und dass die Kantengeradheitstoleranz (typischerweise ±1 mm für Präzisionsdruckanwendungen) vor dem Versand bestätigt werden muss.

Lagerung, Handhabung und Konditionierung von Breitfarbdruckfilmen

Die richtige Lagerung und Konditionierung von Farbdruckfolien vor der Verwendung ist für eine gleichbleibende Druckqualität unerlässlich, insbesondere bei breiten Rollen, bei denen Dimensionsänderungen aufgrund von Temperatur oder Feuchtigkeit die Registrierung über die gesamte Druckbreite beeinträchtigen. Bei diesen Anforderungen handelt es sich nicht um optionale Extras – sie bestimmen direkt die Druckqualität bei präzisen Mehrfarbenanwendungen.

• Temperatur- und Feuchtigkeitskonditionierung: Breite Farbdruckfolienrollen sollten vor der Verwendung mindestens 24 bis 48 Stunden lang an die Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Druckraum angepasst werden. Folien, die direkt aus einem Kühllager in eine warme Druckumgebung gebracht werden, unterliegen einer Wärmeausdehnung und einem Feuchtigkeitsaustausch, was auf den ersten Metern des Drucks zu Dimensionsinstabilität führt. Dies ist besonders wichtig für breite Rollen, bei denen die Dimensionsänderung über 2.000 mm Folienbreite zu erheblichen Registrierungsfehlern führen kann, bevor sich die Folie den Druckbedingungen stabilisiert.
• Lagerausrichtung: Lagern Sie breite Farbdruckfolienrollen nach Möglichkeit vertikal auf den Enden oder waagerecht auf der gekrümmten Oberfläche über die gesamte Rollenbreite. Liegen Sie niemals auf einem kleinen Bereich der Rollenoberfläche auf, da dies zu dauerhaften Verformungen (flachen Stellen) in der Folie führt, die zu Druckfehlern führen. Horizontal gelagerte Rollen sollten bei längerer Lagerung regelmäßig um 90 Grad gedreht werden.
• Schutzverpackung: Bewahren Sie Filmrollen bis unmittelbar vor der Verwendung in ihrer versiegelten Originalverpackung auf, um eine Staubverschmutzung der Druckoberfläche zu verhindern und den Koronabehandlungszustand aufrechtzuerhalten. Geöffnete Rollen sollten wieder in Polyethylenfolie eingewickelt werden, wenn sie nicht sofort verwendet werden. Bei Rollen mit tintenstrahlfähiger Beschichtung führt eine Verunreinigung der beschichteten Oberfläche mit Ölen, Fingerabdrücken oder Staub zu irreversiblen Druckfehlern. Fassen Sie das freie Ende der Folie immer mit sauberen Baumwollhandschuhen an.
• FIFO-Lagerrotation: Führen Sie bei Farbdruckfolien eine Lagerrotation nach dem Prinzip „First In, First Out“ durch, um sicherzustellen, dass Corona-behandelte Folien innerhalb ihrer effektiven Behandlungsdauer verwendet werden – typischerweise innerhalb von sechs bis zwölf Monaten nach dem Herstellungsdatum bei Standard-Corona-Behandlung. Markieren Sie die Datumscodes der Walze deutlich am Lagerort und prüfen Sie die Oberflächenenergie mit Dyne-Teststiften, wenn Zweifel über den Behandlungszustand bestehen, bevor Sie die Walze in die Presse laufen lassen.

Was ist bei der Beschaffung zu bewerten? 600 mm-2400 mm Farbdruckfolie

Der Markt für großformatige Farbdruckfolien umfasst Hersteller und Händler in einem breiten Qualitäts- und Preisbereich. Die Bewertung von Lieferanten nach den Kriterien, die tatsächlich die Druckqualität und Betriebszuverlässigkeit bestimmen – und nicht nur nach dem Preis – führt zu besseren Ergebnissen in Bezug auf die Gesamtbetriebskosten. Der folgende Rahmen deckt die wichtigsten Bewertungspunkte ab:

• Fordern Sie ein vollständiges technisches Datenblatt an: Ein seriöser Folienlieferant sollte in der Lage sein, ein detailliertes technisches Datenblatt bereitzustellen, das Dicke und Toleranz, Oberflächenenergie (Dyne-Level) nach der Behandlung, Zugfestigkeit und Dehnung, Reibungskoeffizient (sowohl Folie-zu-Folie als auch Folie-zu-Metall), Trübungs- und Klarheitswerte sowie alle relevanten Zertifizierungen (Konformität mit Lebensmittelkontakt, REACH-Konformität, RoHS-Status) bestätigt. Für die Produktionsqualitätsplanung reichen Datenblätter, die nur Nominalwerte ohne Toleranzen angeben, nicht aus.
• Fordern Sie vor der Volumenzusage Druckversuche an: Jedes Foliensubstrat, das für eine neue Druckanwendung in die engere Auswahl kommt, sollte auf der tatsächlichen Druckmaschine mit dem tatsächlichen Tintensystem bei Produktionsgeschwindigkeit getestet werden, bevor eine Großbestellung angenommen wird. Die Werte der Oberflächenenergie auf einem Datenblatt garantieren nicht bei jedem Tintensystem eine zufriedenstellende Druckhaftung – die Interaktion zwischen Tinte und Substrat muss durch den tatsächlichen Druck validiert werden. Fordern Sie Musterrollen in der Produktionsbreite für Druckversuche an und führen Sie einen Gitterschnitt-Haftungstest (ASTM D3359) auf der gedruckten Ausgabe durch, bevor Sie das Substrat freigeben.
• Bestätigen Sie die Konsistenz von Charge zu Charge: Die im Produktionsdruck verwendete Breitfarbdruckfolie muss zwischen den Chargen konsistent sein – eine Folie, die aus einer Charge perfekt bedruckt werden kann, bei der nächsten Charge jedoch eine Neuoptimierung der Druckmaschine erfordert, führt zu inakzeptablen Ausfallzeiten und Abfall. Erkundigen Sie sich bei den Lieferanten nach den Spezifikationen für die Abweichungen zwischen den einzelnen Chargen in Bezug auf Oberflächenenergie, Dicke und optische Eigenschaften und ob sie zu jeder Charge ein Konformitätszertifikat vorlegen, in dem die gemessenen Werte im Vergleich zu den Spezifikationsgrenzen bestätigt werden.
• Bewerten Sie die Lieferzeit und die Mindestbestellmenge anhand Ihrer Anforderungen: Farbdruckfolien mit großer Breite in nicht standardmäßigen Breiten oder speziellen Spezifikationen erfordern möglicherweise eine auftragsbezogene Fertigung mit Vorlaufzeiten von vier bis acht Wochen. Standardbreiten in gängigen Substraten sind in der Regel mit kürzeren Lieferzeiten ab Lager verfügbar. Bestätigen Sie, ob die erforderliche Breite innerhalb des Standardlagerbereichs des Lieferanten liegt oder einen individuellen Schneidauftrag erfordert, und berücksichtigen Sie die Vorlaufzeit bei der Einkaufsplanung, um Produktionsunterbrechungen aufgrund von Fehlbeständen zu vermeiden.
• Verpackung für Breitrollentransport prüfen: Bei breiten Farbdruckfolienrollen – insbesondere in Breiten von 2.000 mm bis 2.400 mm – kann es beim Transport zu Kantenschäden kommen, wenn sie nicht ausreichend geschützt sind. Bestätigen Sie, dass die Standardverpackung des Lieferanten Endkappen, einen durchgehenden Kernschutz und eine feuchtigkeitsbeständige Außenhülle enthält und dass die Verpackung für die für Ihre Lieferkette geltende Versandart (Straße, See oder Luft) geeignet ist.